汽车是现代工业的集大成者，也是武汉市第一大产业。武汉市开发区是武汉汽车产业的主要聚集区，东风公司总部就位于这里。

  2017年，武汉市开发区汽车产量近120万辆，汽车及零部件产值突破2500亿元。

  除了东本、神龙、雷诺、东风乘用车等“东风系”整车厂，武汉市开发区还拥有400多家汽车零部件企业，相当一部分为东风配套企业，它们组成了“东风朋友圈”。

  其中，仅规模以上的零部件企业便达179家，不少企业的产品质量、科技含量、生产水平领跑全国，堪称“小巨人”。近些年，这批企业陆续发展壮大，将市场拓展至东风以外，产品甚至远销国外，推动了武汉汽车产业发展质量的提升，形成了向上的发展“气场”。

  2017年，武汉市开发区汽车零部件产值达817亿，占到全区汽车及零部件产业的32%，汽车零整比由2011年的0.31:1提升到2017年的0.46：1，产业体系逐步优化。下一步，武汉市开发区还将不断引入、培育汽车零部件企业，使之“由大变强”。

  “汽车座椅并不像人们想象的，只是个沙发，而是一个相当复杂的系统，在整个汽车中，其复杂度仅次于动力总成、车身底盘和空调系统，技术上的含金量排在前列。一辆汽车的全部座椅，共有1000多个零件，其价值占到整台汽车的5%-10%。”

  日前，武汉市开发区后官湖畔，东风李尔的生产车间里灯火通明，机器轰鸣。这是国内最先进的座椅生产车间之一：460多名工人分日夜两班，全力生产，平均每天生产3300多套产品。这一些产品最终使用在东风本田、神龙、东风雷诺、风神等汉产汽车上。

  总装线上，一具具金属骨架沿着流水线移动。机器人挥舞手臂，将螺拴逐个拧紧，工人依次装上泡沫垫、“穿”上护套、装配一系列塑料配件和安全件，熨烫整齐经过约40个工位，“骨架”渐渐有了“肌肉”“皮肤”，成为成品，平均每1.5分钟，就有一套座椅下线。

  在生产区旁边，有许多金属仿形检具，模拟相应车型的后座空间，可随时将座椅放置上去检测，保证它与车身内饰“无缝衔接”。据悉，每个座椅都有唯一的条形码，可以一直追溯到生产源头。

  座椅用的泡沫是在独立的发泡车间制作的。生产负责人介绍，每一批泡沫成品，都需要抽样到实验室检测。“为了舒适性，同一个座椅，不同的区域软硬度是不一样的。我们的实验室里，有专门的设备，配合特制的假人，模拟乘客乘坐，以检测泡沫硬度。”

  有趣的是，泡沫从发泡车间出来后，要“养生”24小时，才能进入下一道工序。此“养生”非彼“养生”。据介绍，发泡是一个发热的化学反应，而所谓养生，是指将“熟”泡沫挂在悬链上冷却，避免热的泡沫偏软，在后面的工序中变形。

  座椅护套是现场缝制的，100多名缝纫女工正在忙碌。据介绍，缝纫中最讲究的，要数侧气囊“爆破区”的位置，其缝线和缝纫机都是特制的，缝纫既不能太松，也不能太紧，太松了等于没缝上，太紧了，车辆发生碰撞时，侧气囊不能在正确的位置展开，无法保护乘客。在缝纫机上配有专门仪器，持续监控着缝线的张力和强度。

  “座椅生产并不傻大笨粗，而具备极高的技术上的含金量。现在人们对汽车的要求慢慢的升高，对座椅安全、舒适、外观、环保、静音等方面，都有更加高的要求，我们的祖国的座椅标准，每三年就要升级一次。”生产负责人介绍。

  15年前，东风李尔只是十堰的一家小工厂，从做卡车座椅起家，后来“杀入”乘用车市场。如今在全国已有12家子分公司，成长为年产值45亿的行业龙头。该公司计划，未来10年内，产值增长到100亿。

  当前，国内汽车产能趋于饱和，行业面临重新洗牌，东风李尔怎么来实现“倍增”目标？

  该公司党委书记兼副总经理许华宾表示，将进一步加大研发投入，引入国际人才，提升产品性价比和竞争力，抢占更多市场占有率。“原来国内座椅研发主要依赖美国和日本，成本很高，现在我们要自己培养人才，自主研发，把更多前沿技术应用到座椅上去。技术领先，才能立于不败之地。”

  据悉，东风李尔是国内为数不多拥有研究院的座椅企业，有120名设计研发人员，其中一些人来自韩国、日本等汽车工业强国，每年投入数千万元。

  目前，东风李尔公司正在研发十多种前沿科技。比如，目前，东风李尔已经掌握了一项技术：以大豆为原料制作泡沫。目前主流的工艺是使用化工原料，使用大豆将更加天然环保，产生的有害于人体健康的物质更少。

  此外，碳纤维、镁铝合金等轻量化材料也逐渐应用在汽车座椅上，“产品都已经做出来了，但成本降低还需要一些时间。”东风李尔汽车座椅研发院主任陈旭东介绍，比如，保时捷汽车的部分座椅用的是就碳纤维材料，比铁轻很多，但一个座椅的价格，就可以买下一台普通汽车了。“就像智能手机的普及一样，随技术的进步价格迟早会下来的。”陈旭东说。

  座椅的智能化也是未来趋势。“将来可以用手机控制座椅，夏天热的时候，提前把座椅的空调系统打开，上车后就不嫌椅子烫了。”（记者康鹏）

  “安波福公司武汉工厂每年为90万辆汽车生产配套线束系统，中国市场上的多种中高端车型都采用了我们的系统。”3月21日，安波福公司电气分配系统亚太区总裁郎智文介绍。

  安波福（前身为德尔福）公司是全球知名的汽车电子与技术供应商。2017年12月正式更名为安波福。截至目前，安波福公司在全球45个国家设有生产基地与客户服务中心，拥有14.7万名员工及14个技术中心。2017年，安波福公司全球研发投入达11亿美元，占该公司全球营收的8.5%。

  “自1993年进入中国市场以来，安波福公司已在国内建立了三家研发中心，并在上海、苏州、武汉、长春、沈阳、天津、无锡、成都、重庆等地建立了17家生产基地。”郎智文说，2007年，安波福落户武汉市开发区成立武汉工厂，主要为设计和生产电气分配系统。目前公司主要客户有上汽通用、神龙汽车公司等，每年为大约90万辆汽车生产配套中、高端线束系统，部分产品出口海外。

  如果把一辆汽车比作一个人的话，那么线束就是人身体上的神经系统。线束系统是汽车整车电气系统的网络主体，产品有车门线束、发动机线束、座舱线束、天窗线束、仪表线束、总成主线束等。这些线束产品均由汽车导线、连接器、绝缘材料、覆盖物材料经定制工艺和电气原理加工生产，再经汽车制造工厂组装上车。

  汽车制造业一直是消耗自然资源的大户，如何节约燃料，减轻重量，减少相关成本一直是线束行业的瓶颈。安波福从原材料、开线、压接工艺等方面一直在优化，在抗拉强度上取得重大突破。武汉工厂引入了新型导线%，在线束行业处于技术领头羊。此外，安波福公司还突破了铝芯导线的部分瓶颈，在端子性能，机械性能和电气性能、电偶腐蚀方面走在了行业的前端。

  “作为全球领先的技术公司，卓越生产、卓越运营一直是安波福公司追求的目标。安波福公司在全球的所有工厂，在生产的基本工艺、流程、技术、管理方面都遵循公司全球统一的卓越运营标准，武汉工厂也不例外。”郎智文表示，安波福武汉工厂已实现电子化生产系统，引入了个人隐私信息管理体系（PIMS）、数据采集与监视控制管理系统（SCADA）等电子化管理系统，实现了从物料接收到成品发货的全方位管理，打造行业领先的“智慧型工厂”。

  “我们的产品主要使用在在宝马、奔驰、奥迪等高档车型上，其中一半产品出口海外”。3月9日，威斯卡特工业（中国）有限公司项目经理杨晓光介绍，该公司今年接到的订单达350万件，同比增加40%。

  位于武汉市开发区珠山湖大道上的威斯卡特，是拥有116年历史的加拿大威斯卡特工业公司的全资子公司，是全球知名的汽车零部件供应商，主要生产耐热钢涡轮增压器壳体、连体排气歧管、排气管等。

  由该公司生产的排气歧管应用在宝马、福特、日产、克莱斯勒、丰田、本田等世界知名品牌的车型上，而其生产的涡轮增压器壳体则供应给博格华纳、霍尼韦尔、博世、石川岛等世界知名汽车零部件企业。

  近年来，随着涡轮增压发动机的广泛应用，发动机生产企业对涡轮增压器壳体的需求与日俱增。2012年，威斯卡特敏锐地发现这一市场需求，将公司的基本的产品也由排气歧管向高的附加价值、高难度的涡轮增压器壳体、连体排气歧管转移。目前，威斯卡特的涡轮增压器壳体产品产量已经占到公司总产量的60%以上。

  威斯卡特工业（中国）有限公司项目经理杨晓光介绍，排气歧管和涡轮增压器壳体根据材质和耐热温度的不同，分为灰铁、球铁和耐热钢等三种不同的产品，其中，耐热钢产品的技术上的含金量最高，目前在全球只有少数企业掌握这一核心技术。“威斯卡特拥有新型耐高温、耐氧化不锈钢等材料学方面世界最领先的核心技术。例如，我们为宝马X5量身定制的B48连体排气歧管，生产的基本工艺复杂，采用双流道设计，可耐1100摄氏度的高温，是目前耐热钢的最高牌号”。

  在威斯卡特铸造车间，有一条德国新东HWS造型生产线，是目前全球最先进的制芯生产线。“在生产排气歧管和涡轮增压器壳体的初期，一定要通过造型生产线将铁水浇注特殊造型的模具里，从而完成制芯过程”。威斯卡特铸造生产部制芯主管张功清说，该公司的制芯生产线多个零件，而目前在汽车零部件行业，别的企业一般只能生产200多个零件。

  不仅仅是铸造工艺方面，在威斯卡特的机加工车间，采用日本马扎克机床，可以5轴加工，是目前全球最先进的机加工设施；铸造车间夏天温度高，该公司在每个工位上安装了冷风机，这一人性化设计为给工人创造舒适的工作环境。

  “目前，威斯卡特收到的订单做不完”。威斯卡特工业（中国）有限公司财务副总监杨兴松介绍，2017年威斯卡特生产汽车排气歧管和涡轮增压器壳体共计250万件，实现营业收入7.5亿元。“今年初，威斯卡特接到的订单量就超过了350万件，比去年增长40%”。杨兴松说，该公司计划今年将启动工厂二期建设，增加产能应对一直增长的订单需求。（记者张智通讯员李红梅）

  如果把发动机比作汽车的“心脏”，那么传动轴就等于“关节”，将汽车变速器输出的动力传递到车轮上。

  2008年，一家专业生产传动轴的企业落户武汉开发区，10年间，该企业销量每年增长25%。这家企业就是上海纳铁福传动系统有限公司武汉工厂（简称“纳铁福武汉工厂”）。近日，长江日报记者走进这家工厂，探寻它的“发展之道”。

  纳铁福武汉工厂2008年奠基建设，2009年正式投入生产，其母公司上海纳铁福是国内汽车零部件制造业最早的合资企业之一。

  除武汉外，该公司在上海、重庆、长春等地均有工厂。其主要股东为英国著名的GKN公司和上汽集团所属的华域汽车。

  据纳铁福武汉工厂相关负责的人介绍，该工厂核心产品是等速万向节传动轴。2009年该产品产量为7万根，到2017年产量已达到786万根。“按每年销量比去年增加100万根的速度，预计今年等速万向节传动轴销量将突破900万根，在整个世界同类单体工厂产量排名第一。”

  记者从纳铁福武汉工厂供应清单上看到，该工厂是上海大众、上海通用、神龙汽车、东风本田、东风日产、上海汽车、一汽大众、一汽轿车、长城汽车、长安福特、沃尔沃等20多家汽车公司的传动轴主要配套供应商，占据国内汽车传动轴市场的半壁江山。

  记者走进纳铁福武汉工厂车间看到，等速万向节传动轴的装配过程大致被分成7步：减震圈护套安装、固定节注油压入、固定节夹夹箍、移动节压入、移动节注油脂、移动节夹夹箍，终检检测及包装。这些步骤有的由人工操作，有的则由机器人直接完成。记者现场计时，该生产线装配一根等速万向节传动轴约40秒。

  2013年，纳铁福投产了武汉二厂，工厂员工也逐年增加，目前两厂员工已达1400人。为实现管理扁平化，减少管理冗余，破除部门间壁垒，武汉两厂建立并实施了九门管理推进模式，以九个工作小组形式进行改善项目推进，九门联动为生产运行保驾护航。为帮助员工学习，另推行了员工“点菜”式学习培训模式，通过工厂建立内部讲师团队，平均每月为员工提供2次专业培训。

  通过一直在改进与提升，纳铁福武汉工厂获得了2016年度武汉市模范和谐企业、武汉五一劳动奖状、2017年度武汉市安全生产先进单位等称号。

  2013年，纳铁福投产了武汉二厂，工厂员工也逐年增加，两厂员工已达1400人。目前，上海纳铁福传动系统有限公司正逐步将总部等速万向节传动轴制造业务转移到武汉，今后武汉工厂将打造成上海纳铁福公司的传动轴全国制造中心。（记者王东方通讯员卜王雅涵）